Sebab zarah berlebihan pada profil aluminium salutan serbuk
Masalah biasa bagi juruteknik penyembur serbuk ialah zarah-zarah yang menonjol dari permukaan salutan serbuk. Zarah memberi kesan serius kepada sifat hiasan salutan permukaan profil aluminium. Jadi bagaimana zarah serbuk dihasilkan dan bagaimana ia boleh dikurangkan?
1. Pemprosesan profil aluminium salutan serbuk
Penyemburan harus cuba ke permukaan bahan kerja bersalut digilap licin, rata, permukaan tidak mempunyai kulit pengoksidaan dan lubang halus, jika terdapat keadaan juga boleh pra-bakar, tetapi juga berkesan mengurangkan pembentukan zarah.
2. Permukaan rawatan profil aluminium
Bahagian kerja aluminium semburan serbuk am perlu melalui proses berikut: racking - de-minyak - basuh - chroming-......- - pengawetan - pelepasan, di mana dalam proses rawatan permukaan sisa kromium dan lain-lain kekotoran boleh melekat pada bahan kerja, mengakibatkan kehadiran zarah pembentuk filem.
3. Persekitaran pengeluaran sekitar bilik semburan serbuk.
Persekitaran pengeluaran sekitar rumah serbuk secara langsung akan menjejaskan kualiti permukaan filem salutan, untuk pelepasan elektrostektan salutan senapang semburan elektrostektan, beberapa habuk dan bahan zarahan dalam persekitaran dibawa ke dalam bilik serbuk salutan serbuk, melalui tindakan elektrostitif untuk membuat penjerapan kekotoran bercas pada permukaan salutan, dalam aliran lebur serbuk biasanya, menjadi zarah permukaan filem. Persekitaran pengeluaran yang bersih mempunyai kesan yang baik terhadap kualiti produk.
4. ketebalan salutan serbuk
Untuk penyemburan kakitangan teknikal, semua memahami bahawa jika salutan filem terlalu nipis, sebagai tambahan kepada zarah-zarah akan muncul, tetapi juga akan menghasilkan perbezaan tahap, kulit oren serius, dan jenis warna cahaya daya masking miskin, manakala lapisan rintangan asid, rintangan alkali, rintangan garam, rintangan air dan prestasi buruk yang lain. Peningkatan yang sesuai dalam ketebalan filem, boleh mengurangkan pembentukan zarah dengan berkesan, filem salutan tidak boleh terlalu tebal, secara amnya perkataan terlalu tebal akan menjejaskan saiz kerja bersalut, dalam rintangan hentaman, fleksibiliti, lekatan dan penurunan prestasi lain, salutan umum kawalan ketebalan dalam 40 hingga 120um atau lebih untuk normal.
Kita boleh mengawal ketebalan filem dengan cara berikut.
A, bilangan dan susunan pistol semburan di dalam bilik serbuk;
B, jumlah serbuk dan tekanan udara senapang semburan (serbuk, pengabusan, parameter penbendalir);
C, kelajuan rantai penghantaran, iaitu, kelajuan rantai;
D, penggantungan dan susunan bahan kerja bersalut.
5. Rawatan serbuk kitar semula.
Bagi kebanyakan perusahaan, serbuk kitar semula secara amnya mempunyai rawatan berikut: 1, pemulihan tali pinggang penghantar sistem salutan serbuk automatik sepenuhnya, serbuk disembur selepas pemeriksaan pemulihan automatik, dan kemudian dicampur dengan salutan serbuk baru untuk terus membekalkan pistol semburan serbuk, kualiti serbuk pemulihan ini agak stabil, tidak mudah menghasilkan zarah; 2, pemisah siklon dan sistem pemulihan polar penapis beg, pemisah siklon pemulihan tahap pertama serbuk selepas pemeriksaan getaran dan peredaran sistem bekalan serbuk, kesan asas pada salutan adalah kecil, juga tidak mudah untuk menghasilkan zarah; Kitar semula dan penggunaan semula serbuk, yang diserap pada permukaan profil hanya menyumbang kira-kira 1/3 daripada semua serbuk pistol semburan, bertaburan di dalam bilik semburan lebih banyak serbuk, serbuk kitar semula mesti dicampur dengan serbuk baru dalam perkadaran yang sesuai, kesannya. adalah lebih baik, jadi serbuk harus dikitar semula tepat pada masanya.
6. Salutan serbuk itu sendiri mempunyai zarah.
Zarah salutan serbuk boleh dibahagikan kepada kekotoran mekanikal dan zarah gel. Zarah kekotoran mekanikal terutamanya berasal daripada bahan itu sendiri, proses pengeluaran dan memakai peralatan, proses pengeluaran dibawa ke dalam persekitaran serpihan, zarah glikasi adalah terutamanya daripada proses pengeluaran proses penyemperitan yang digunakan dalam bahan mentah resin. Oleh itu, kita harus mengukuhkan bahan mentah ke dalam pemeriksaan kilang, untuk mengelakkan keadaan sedemikian.